機床是一個國家裝備制造的根本，被譽為制造之母，其技術水平代表著一個國家的綜合競爭力。高端機床更是一個國家的戰(zhàn)略資源，也可以籠統(tǒng)的說機床的水平就代表著國家制造的水平。從生活用品到汽車、鐵路、風電、核電、船舶制造、航空運輸?shù)刃袠I(yè)，都離不開機床。本篇賢集網(wǎng)小編來為大家說一下中國目前最高端的機床，中國高端機床水平，一起來看看吧。

　　寶雞機床集團有限公司是在寶雞機床廠的基礎上整體改制組建的?？偣杀?.1億股?？傎Y產約12億元，員工3500余人，各類專業(yè)技術人員600余名。公司下轄寶雞忠誠機床股份有限公司、陜西關中工具制造有限公司、寶雞忠誠制藥機械有限公司以及一個分廠、九個合資公司。1999年通過了ISO9001質量體系認證，2005年初通過了歐盟CE安全認證。公司目前已是具有外貿進出口自營權的大型國家工業(yè)企業(yè)和高新技術企業(yè)。

　　北京第一機床廠建于1949年6月30日，它的前身是北平政府留下的幾家小廠合并而成，始稱北平機器總廠。北平機器總廠的前身主要是北平解放后接收原國民政府北平市第一至第八幾個修械所組合而成。

　　武漢重型機床1953年成立武漢重型機床集團有限公司隸屬于中國兵器工業(yè)集團公司，（原武漢重型機床廠，簡稱武重）是國內生產重型、超重型機床規(guī)格最大、品種最全的大型骨干企業(yè)，產品主要服務于能源、交通、冶金、機械、鐵路、航空、航天、軍工等行業(yè)。主導產品有重型、超重型立式車床、臥式車床、不落輪對車床、臥式銑鏜床和落地式銑鏜床、龍門鏜銑床、滾齒機、回轉工作臺及各種專用機械設備等8大類、50多個系列、300余個品種。重型機床產品全部實現(xiàn)數(shù)控化。

　　濟南二機床集團有限公司始建于1937年，經(jīng)過多年發(fā)展現(xiàn)已成為全國機床行業(yè)大型重點骨干企業(yè)，是全國機床行業(yè)的“十八羅漢”廠之一。企業(yè)性質為國有獨資，占地面積101萬平方米，現(xiàn)有在職員工4800余人。是中國規(guī)模最大、品類最全、綜合制造實力最強的鍛壓設備和大、重型金屬切削機床制造企業(yè)，世界最大的機械壓力機制造商之一。

　　齊齊哈爾二機床（集團）有限責任公司（由原齊齊哈爾第二機床廠改制）1950年10月于沈陽北遷建廠，是“一五”期間我國機械工業(yè)第一批重點骨干企業(yè)。經(jīng)過五十多年的發(fā)展建設，已成為我國重型機床及鍛壓設備的著名生產基地，國家“十一五”發(fā)展數(shù)控機床產業(yè)化專項重點扶持企業(yè)，國家大型工業(yè)企業(yè)，機床行業(yè)“十佳企業(yè)”。企業(yè)是聞名全國的馬恒昌小組所在廠，黨和國家領導人多次親臨企業(yè)和小組視察。2008年7月1日，齊二機床正式加入中國通用技術（集團）控股有限責任公司，標志著齊二機床重新回歸央企行列。

　　齊重數(shù)控成立于1950年（原齊齊哈爾第一機床廠）是全國機床行業(yè)大型重點骨干企業(yè)。經(jīng)過多年的持續(xù)發(fā)展，現(xiàn)已成為國際知名、國內一流的重大裝備及國防裝備保障產業(yè)化基地，是國家火炬計劃重點高新技術企業(yè)、中國金屬切削機床10強企業(yè)、中國機床銷售收入10佳企業(yè)、我國重型機床行業(yè)唯一的“中國工業(yè)行業(yè)排頭兵企業(yè)”。

　　陜西秦川機床工具集團有限公司前身為秦川機床廠，1965年由上海機床廠分遷至陜西省寶雞市，是以生產精密機床、機床液壓件、機床鑄件為主的全國機械行業(yè)骨干企業(yè)。1994年,被國務院確立為全國建立現(xiàn)代企業(yè)制度百戶試點企業(yè)之一。1995年,由秦川機床廠改制為國有獨資的秦川機床集團有限公司。沈陽機床

　　沈陽機床股份有限公司，于1993年5月成立。1996年7月，在深圳證券交易所上市交易。公司是沈陽機床（集團）有限責任公司旗下企業(yè)。沈陽第一機床廠，創(chuàng)建于一九三五年。六十多年來，經(jīng)過不斷的技術改造、技術創(chuàng)新，現(xiàn)已成為國內生產規(guī)模較大的綜合性機床制造廠和數(shù)控機床開發(fā)制造基地。工廠從投產至今，已為國內外制造行業(yè)提供了近三十萬臺金屬切削設備，并以精良的品質著稱。

　　重慶機床（集團）有限責任公司是國內套制齒裝備生產基地，國家重點高新技術企業(yè)，建有國家認定企業(yè)技術中心、院士專家工作站和博士后科研工作站。公司始建于1940年，2005年底整合重慶第二機床廠、重慶工具廠組建重慶機床集團，20世紀50年代先后試制成功中國第一臺滾齒機、剃齒機、插齒機、第一臺蝸輪母機。被國家指定為中國十八家機床制造企業(yè)之一。

　　從全局的視角觀察，我國機床工業(yè)存在的主要差距和問題可以概括為以下幾個方面：核心技術缺失，技術基礎薄弱

　　近10年以來，“大而不強”成為業(yè)界對我國機床工業(yè)的普遍評價?！按蠖粡姟辈粌H指機床工業(yè)整體上仍然處于全球產業(yè)價值鏈的中低端，而且核心技術缺失、技術基礎薄弱成為突出軟肋。作為數(shù)控機床核心技術主要載體的功能單元和關鍵零部件在相當大程度上依賴進口，其中的中高檔部分對進口的依賴程度尤為突出，事實上已經(jīng)形成了嚴重的產業(yè)空心化。同時，基礎共性技術、產業(yè)前沿技術研究方面的差距非但沒有縮小，反而呈現(xiàn)進一步擴大的趨勢，研究隊伍和研究能力更是明顯退化。

　　被動局面形成的原因，除了機床工業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和指導原則的偏差之外，還與其所涉及的特定產業(yè)發(fā)展背景有關。

　　西方發(fā)達國家在上世紀70年代末至80年代初就已基本完成了普通機床向數(shù)控機床的升級，而我國大致在2013年以后才基本完成這一過程。由普通機床升級為數(shù)控機床，不僅僅是產品技術的代際升級，同時還伴隨著產業(yè)結構形態(tài)的明顯變化，即由普通機床時代小而全、大而全的企業(yè)結構形態(tài)，演變?yōu)閿?shù)控機床時代以高度社會化分工為主要特征的產業(yè)形態(tài)。

　　作為數(shù)控機床核心技術主要載體的功能單元和關鍵零部件等配套產品，逐漸分離并形成獨立的專業(yè)化研發(fā)制造主體，與機床制造主體形成上下游配套關系；而機床制造主體負責產品研發(fā)設計，制造則在一定程度上簡化為功能集成技術和組裝技術。這種產業(yè)結構形態(tài)的變化，在歐美國家和我國臺灣地區(qū)表現(xiàn)得尤為明顯。

　　中國數(shù)控機床產業(yè)起步晚且起點低，尤其是主要功能單元和關鍵零部件等配套產品的發(fā)展嚴重滯后，在較長時期內不足以支撐產業(yè)的發(fā)展。恰逢國家實行開放政策，國外的成熟數(shù)控機床配套產品紛紛進入國內市場，以進口配套產品為主導的數(shù)控機床產業(yè)供應鏈很快形成，機床制造企業(yè)可以方便地在家門口采購到進口配套產品，用以制造出自己的數(shù)控機床產品。因此國產數(shù)控機床配套進口產品逐漸成為一種常態(tài)，成為一種慣性，這反過來又進一步壓縮了國產配套產品的進步和發(fā)展空間，形成惡性循環(huán)。2009年啟動的國家科技專項針對上述問題做過一些積極努力的推動，并使問題得到一定程度的緩解，但是距離問題的根本解決還相去甚遠。

　　顯然，上述產業(yè)背景的本質是數(shù)控機床產業(yè)的供應鏈問題，這是機床工業(yè)核心技術缺失局面形成的主要原因之一，因此我們需要從供應鏈入手致力于問題的解決。新型技術研發(fā)體系尚未形成

　　就機床工業(yè)整體而言，技術研發(fā)體系弱化、虛化和碎片化的背后原因，在于真正意義上的新型技術研發(fā)體系至今并未形成。

　　從“一五”期間開始至改革開放前，我國已經(jīng)形成了比較完整的機床工業(yè)體系，除了重點骨干企業(yè)群體外，還包括眾多的技術研發(fā)機構；不僅有“七所一院”這樣的綜合性專業(yè)技術研發(fā)機構（稱為“一類所”），還有由30余個重點骨干企業(yè)的技術研發(fā)部門構成的更為細分的技術研發(fā)機構（稱為“二類所”）。上述研發(fā)機構形成了門類布局完整、層次分工合理的機床工業(yè)技術研發(fā)體系，基本覆蓋了機床工業(yè)的主要技術領域，在我國現(xiàn)代機床工業(yè)的形成和發(fā)展過程中發(fā)揮了重要的歷史性作用。

　　隨著市場化改革的推進，“一類所”先是全部下放地方管理，隨后進行企業(yè)化改制；掛靠在重點骨干企業(yè)的“二類所”則早已隨著企業(yè)一并下放地方管理。至此，原有的金字塔型技術研發(fā)體系基本被打破，但是與市場經(jīng)濟體制相適應的新型技術研發(fā)體系并沒有真正建立起來。具體原因如下：

　　首先是弱化。由于“一類所”的職能定位發(fā)生了根本的轉變，其原有的較強技術研發(fā)能力、尤其是共性基礎技術研究方面的能力顯著弱化，研發(fā)人員大量流失，其為行業(yè)內企業(yè)提供技術服務的功能基本喪失，“二類所”的技術研發(fā)能力也不同程度地弱化了。改革開放初期，多數(shù)重點骨干企業(yè)都將技術進步的主攻方向調整為技術引進與合作，導致企業(yè)自主研發(fā)的動力嚴重不足，其基礎技術研究工作早已被邊緣化甚至徹底消失了。

　　其次是虛化。表面上看，機床工業(yè)領域的很多企業(yè)，都相繼掛上了由各級各類政府部門頒授的各種研發(fā)機構的牌子（中心、基地、平臺、重點實驗室等等），但這些牌子并不能說明我們已經(jīng)建立起了以企業(yè)為主體的機床行業(yè)新型技術研發(fā)體系。真實的情況是：真正有能力、并已基本建立以自身為主體的技術研發(fā)體系的企業(yè)并不多，不少曾經(jīng)的重點骨干企業(yè)，其技術研發(fā)能力不僅沒有提高，反而較改革開放前明顯下降了；至于大量新興的中小企業(yè)，其研發(fā)能力更為薄弱，其中不少企業(yè)實際上就是“拿來主義”。與其它產業(yè)領域一樣，機床工業(yè)多年來一直積極踐行產學研合作的技術創(chuàng)新模式，但是從“產學研”到“產學研用”再到“政產學研用”，其實際效果始終不明顯。在機床工業(yè)領域，除了附屬于企業(yè)和高校的技術研發(fā)機構之外，幾乎沒有獨立的從事機床技術研發(fā)的專門機構，導致產學研合作中的“研”基本處于主體缺失的狀態(tài)。

　　最后是碎片化。這具體表現(xiàn)為：力量分散，各自為戰(zhàn)；統(tǒng)籌缺失，難以形成合力、形成體系；政出多門，重復投資；缺乏頂層設計，往往形成“一窩蜂”、“大幫哄”現(xiàn)象等。碎片化現(xiàn)象不僅表現(xiàn)在企業(yè)主體層面，還表現(xiàn)在高校領域，也在一定程度上出現(xiàn)在政府部門。特別需要指出，現(xiàn)有技術研發(fā)體系明顯缺失技術共享和推廣機制，而這種機制恰恰是一個成熟的技術研發(fā)體系必不可少的功能。技術進步的路徑依賴風險

　　改革開放后，機床工業(yè)實施了一條以引進合作、跟蹤模仿為主的技術路線。這種技術路線具有速度快、成本低、風險小的優(yōu)勢，因而為技術后來者在發(fā)展初期所廣泛采用。改革開放初期選擇這條路線是自然合理的，也是符合技術進步一般規(guī)律的。

　　但是任何事物都有其兩面性。技術引進與合作在為機床工業(yè)帶來快速技術進步的同時，也容易使其產生消極的路徑依賴，并相應地弱化自主創(chuàng)新能力，從而損害長期發(fā)展利益。在具體實施這一技術路線的時候，需要特別注意把握好近期效果與長遠發(fā)展的關系、技術獲得與能力提高的關系，應始終堅持一手抓技術引進合作、一手抓自身能力建設，兩手都要硬。

　　遺憾的是，在技術引進與合作的具體實踐中，不少企業(yè)沒有把握好上述關系，相當程度地患上了“引進依賴癥”。由于長期沿用跟蹤模仿和引進合作的路子，這逐漸成為一些企業(yè)的思維定式和行為慣性，“反向工程（也稱逆向工程）”也相應成為他們最為得心應手的技術手段。路徑依賴的危害，不僅弱化自主創(chuàng)新能力，而且容易在不知不覺中使我們忘記初衷，逐漸失去獨立思考的能力和創(chuàng)新的意識。這是真正的危險所在。

　　時至今日，有識之士早已驚覺，跟蹤模仿和引進合作的路子已經(jīng)越走越窄。一方面，可以引進的技術差不多都已經(jīng)引進，而我們現(xiàn)在真正需要的技術卻沒有人愿意轉讓了；另一方面，模仿只能學到表面的東西，“知其然不知其所以然”，真正的核心技術是不可能靠模仿學到的。機床工業(yè)的技術進步路線已經(jīng)到了需要重新校正方向的時候。

　　本世紀初機床工業(yè)的連續(xù)高速增長至2012年基本結束，其背景就是機床消費市場發(fā)生了顯著變化。數(shù)據(jù)顯示，2012年中國金屬加工機床消費市場的增長速度由2011年的32.9%斷崖式跌落至-2.1%，衰退一直持續(xù)了5年左右，直到2017年才出現(xiàn)恢復性增長。市場的逆轉使機床工業(yè)由連續(xù)高速增長一下子陷入了“產能過?！钡膰乐匚C，被迫進入了艱難的轉型調整階段。市場變化的特點是結構性的，需求總量下降的同時，需求結構顯著升級。因此，機床工業(yè)產能過剩也必然是結構性的，過剩的是與市場正在加速淘汰的那部分與傳統(tǒng)需求相對應的落后產能，而與市場不斷升級的新需求相對應的供給能力則明顯不足，其本質是“結構性產能過?！薄Ｆ浔澈笫钱a業(yè)結構整體失衡。我國機床工業(yè)的結構失衡主要體現(xiàn)在如下幾個方面：

　　一是產品供給能力層面的結構失衡。具體表現(xiàn)為，通用型同質化產品的供給能力嚴重過剩，而定制型差異化產品的供給能力則顯著不足。以大批量生產方式制造中低檔通用型單機類產品，是機床工業(yè)的傳統(tǒng)能力優(yōu)勢，前些年甚至有企業(yè)仿照汽車工業(yè)模式，重金打造機床生產流水線。這種優(yōu)勢在老牌國有骨干企業(yè)（包括轉制的國企）表現(xiàn)得尤為突出，并為不少新興民營企業(yè)所效仿。本世紀初以來，機床工業(yè)的連續(xù)高速增長主要得益于上述優(yōu)勢。

　　2012年以來，市場需求結構發(fā)生了顯著變化：中低檔通用型單機類產品的市場需求量大幅下降；而高檔型、定制型和自動化成套類產品的市場需求量卻快速增長，這一變化與機床工業(yè)的供給能力結構形成了明顯的錯位，適應傳統(tǒng)市場的龐大產能在顯著變化的市場面前不可避免地陷入窘境。

　　必須指出，正在發(fā)生的市場結構性變化不是短期現(xiàn)象，而是一種長期的趨勢。這種趨勢也不是近幾年才開始，只是一度被過熱的市場氣氛所掩蓋了。因此，清醒認識并主動適應這一長期趨勢，從根本上調整自身供給能力結構，是機床工業(yè)企業(yè)的明智選擇。

　　二是企業(yè)模式層面的結構失衡。具體表現(xiàn)為“產品專業(yè)化”類型的企業(yè)過多，而“市場專業(yè)化”類型的企業(yè)則鳳毛麟角。前者是指專注于某一類（或某幾類）細分產品的企業(yè)，如車床類、銑床類、磨床類、齒輪機床類等等，我國機床工業(yè)的絕大部分企業(yè)都屬于這一類型。這類企業(yè)有特定而有限類型的產品，但是一般沒有特定的目標市場領域，產品的普遍適用性和市場領域的廣泛覆蓋往往成為該類企業(yè)的追求目標。它們的突出短板是缺乏對用戶工藝的深入研究，為用戶提供有價值的成套解決方案的能力普遍薄弱。

　　所謂“市場專業(yè)化”企業(yè)，是指專注于某一個（或某幾個）細分市場領域的企業(yè)，比如專注于汽車動力總成、汽車整車沖壓工藝、航空、船舶、鐵路、消費電子、模具等等。這類企業(yè)有特定而有限的細分目標市場，其產品具有非常鮮明的市場針對性。它們的突出優(yōu)勢是對目標市場的用戶工藝有著十分深入的研究，是真正的用戶領域專家，因此具備極強的為用戶提供成套解決方案的能力。

　　相比之下，第一類企業(yè)是面向企業(yè)內部的專業(yè)化，是產品專家；而第二類企業(yè)則是面向外部市場的專業(yè)化，是用戶專家。企業(yè)類型的不同反映了企業(yè)市場定位、經(jīng)營戰(zhàn)略的區(qū)別，也必然導致完全不同的企業(yè)特質。與前者相比，后者更受用戶歡迎。

　　需要特別強調的是，“市場專業(yè)化”類型的企業(yè)模式是適應高端細分市場特殊需求的必然產物，要想進入高端細分市場，最宜于采用市場專業(yè)化的企業(yè)模式。尤其那些對加工質量要求高的行業(yè)，無不對所需機床設備和服務有著專業(yè)特點十分鮮明的嚴苛要求，這是通用型的產品和非本領域內的專家根本不能勝任的。事實上，目前占據(jù)上述高端細分市場的企業(yè)多數(shù)屬于市場專業(yè)化類型。

　　比如德國格勞博（GROB）公司占據(jù)了中國轎車發(fā)動機缸體/缸蓋加工領域70%以上的市場份額；再如濟南第二機床廠，該公司不僅在中國轎車整車沖壓工藝領域占據(jù)了近80%的市場份額，還強勢進入美國市場并站穩(wěn)腳跟，這首先得益于企業(yè)長期專注于該細分市場的專業(yè)化戰(zhàn)略。如果要在更多的高端細分市場有所作為，必然需要更多的市場專業(yè)化類型企業(yè)的努力。

　　三是產業(yè)體系層面的結構失衡。數(shù)控機床主要功能單元和關鍵零部件，主要包括數(shù)控裝置、伺服驅動單元、主軸單元、測量反饋元件、轉臺、換刀機構（ATC）、滾動元件、軸承、液氣潤滑裝置等等。所謂產業(yè)體系的結構失衡，就是主要功能單元和關鍵零部件的發(fā)展長期滯后于數(shù)控機床主機的發(fā)展。盡管有國家產業(yè)政策的長期支持，但時至今日，國產中高檔數(shù)控機床所需的主要功能單元和關鍵零部件仍然嚴重依賴進口，不僅制約行業(yè)的發(fā)展，還為機床工業(yè)埋下嚴重的安全隱患。

　　上述三種結構性矛盾是機床工業(yè)“大而不強”現(xiàn)狀背后的深層次問題，因而也是機床工業(yè)轉型調整的根本出發(fā)點，必須下大力氣加以解決。

　　正確認識我國機床工業(yè)當前存在的主要問題和差距，無疑將為機床工業(yè)未來30年正確發(fā)展道路的積極探索有所助益。以上便是小編為大家介紹的中國目前最高端的機床，中國高端機床水平，希望能為大家提供參考幫助。

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